1. 서 론

요즘 대부분의 군수품 제조업체들은 ISO 인증은 물론, 더 나아가 국방품질경영시스템(DQMS: Defense Quality Management System) 인증 획득을 목표로 시스템을 구축하 고 있다. DQMS 인증제도란, 국방기술품질원이 규정한 요 구사항에 따라 품질경영시스템을 수립, 문서화, 실행 및 유지가 되었을 때, 인증심사를 통해 적격업체로 판정되어 인증서를 발급하는 제도를 말한다. 품질경영시스템 인증을 획득한 중소기업은 제품의 경쟁력 확보, 품질시스템 구축 에 긍정적인 영향을 끼치고 있다고 연구되고 있다[5]. 불량 률, 제품성능, A/S 또는 재처리비용 등의 비재무적인 품질 경영성과에 효과가 있고[2], 사후관리 심사에서 개정된 규 격으로 시스템 준수도, 품질 도구 사용빈도 등이 향상되는 것으로 연구되고 있다[9]. ISO 인증만 받은 경우보다 DQMS 혹은 DQMS, ISO 인증을 동시에 보유한 업체가 고 객의 불만이 적게 받고 있다는 기존 연구를[10] 볼 때, 군수 품의 품질 향상을 목적으로 DQMS 인증을 획득하려는 노 력이 계속 이어지는 현상을 알 수 있다[3,4,6]. 그리고 DQMS 인증은 경영개선, 경쟁력 향상 등에 효과적인 것으 로 분석되고 있고[12], 정부 역시 DQMS 인증제도의 확산 을 통해 군수품의 품질경쟁력 제고를 꾀하고 있다[7]. 그러 므로 DQMS 인증에 대해 기업의 부가가치와 경쟁력 향상 에 끼치는 영향에 관한 연구가 필요하고[11], 인증준비 시 관심을 가져야 할 요구항목이나, 기업이 대응해야 할 주요 항목들과 같이 DQMS 인증 취득을 준비하는 과정에 기업 들이 나침반으로 사용할 수 있는 연구가 필요하다고 판단 된다[8]. 단, DQMS 인증이 군수품이라는 특성을 강조함으 로써 업체가 어느 정도 과도한 부담을 갖고 어려움을 겪고 있지만 이를 체계적으로 분석할 만한 여력이 없는 중소기 업에 도움 될 수 있는 연구가 필요하다고 생각된다[13].

DQMS는 군수물자 전체를 통틀어 필요한 모든 사항이 요구되므로 그 내용이 방대하고 포괄적이다. 육, 해, 공군을 비롯하여 소재, 전장, 기구, 화학, 피복 등의 분류들이 모두 속해 있게 때문에 자사에 맞는 요구사항을 찾아내는 것이 준비하는 업체 입장에서 관건이라고 볼 수 있다. 방산 협력 업체는 대부분 중소기업으로서 한정적인 인원과 구조로 구 성되어 거의 모든 업무가 제품의 제조와 납품에 치중되어 있다고 해도 과언이 아니다. 그러므로 2차, 3차 방산 협력업 체가 DQMS 인증 단계 이전에 품질관리 방안으로 설정할 수 있는 사전단계가 있다면 매우 유용할 것이다.

DQMS 요구사항 중 “8.4 항 외부에서 제공되는 프로세 스, 제품 및 서비스 관리”를 살펴보기로 한다. 조직은 외부 에서 제공되는 프로세스, 제품 및 서비스를 공급할 수 있 는 능력을 근거로 외부공급자의 평가, 선정, 성과 모니터 링 및 재평가에 대한 기준을 결정하고 적용하여야 하며, 이들 활동에 대한 평가를 통해 발생한 모든 필요한 조치에 대한 문서화 된 정보를 보유하여야 한다고 명시되어 있고, 이를 검증하기 위해서 아래와 같은 사항으로 외부공급자 시설의 방문을 요청할 수 있다.

가. 외부공급자의 프로세스, 제품의 적합성

나. 외부공급자에 대한 검사 및 시험에 대한 문서

다. 제품의 검사 또는 서비스의 검증

DQMS 인증을 보유한 업체는 이 요구사항을 기반으로 외부공급자 즉, 협력업체들에 대해 자체적인 검증 시스템 을 구축하여 평가하고 있다. 특히 대표적인 방산업체인 H 社는 QPA(QPA: Quality Process Audit)라고 하는 품질공 정심사 제도를 도입하여 주요 협력업체를 평가하고 있다. QPA가 2차, 3차 방산 협력업체 품질관리의 방안으로 적절 하고 DQMS 인증준비에 기반이 될 수 있다는 가설을 바탕 으로 분석을 진행해보도록 한다.

본 논문에서는 QPA에 대한 구조를 분석하고 DQMS의 항목과 비교하여 국방품질 규격에 대한 대응방안으로서 QPA가 적합한지에 대해 연구한다. QPA 적용사례를 연구 하여 DQMS 인증 취득 목표에 어떠한 효과를 얻을 수 있 는지 확인한다. 그리고 QPA 수행 이후 품질시스템의 어떤 부분을 보완하여 DQMS 인증을 획득을 완성할 수 있는지 에 대해 알아본다.

2. QPA의 평가체계

2.1 QPA 평가 부문

QPA는 자재관리(Material Management), 수입검사(Incoming Inspection), 제조공정(Manufacture Process), 제품 평가(Product Evaluation), 포장관리(Packaging Management) 의 5가지 항목으로 구분된다. 이 항목들과 연관이 있 는 DQMS 항목을 분석하기 위해 우선 DQMS를 “Plan-Do- Check-Act”사이클 관점으로 분석한 자료를 살펴본다. 계 획(Plan)단계는 시스템과 프로세스의 목표를 수립하고 필 요자원을 확립하는 것이고, 그것을 실천하는 것이 실행 (Do)단계이다. 검토(Check)단계는 방침, 목표, 요구사항 및 계획된 활동에 대비하여 제품 및 서비스를 모니터링 및 측정하는 것이고, 이를 개선하는 것이 조치(Act)단계이 다. <Figure 1>은 DQMS의 4장부터 10장까지를 PDCA 사 이클로 나타낸 것이다.

DQMS에서 7장 지원(Support)과 8장 운용(operation)이 바로 실행단계이다. 7장과 8장은 고객 만족 증진을 위하여 필요한 자원을 결정, 확보 및 제공하여, 조직 내 인원이 전원참여가 가능함으로써 조직의 능력을 향상하고, 조직 의 목표 달성을 위해 필요한 자원을 확보하며, 효과적이고 효율적으로 사용될 수 있도록 제공, 할당, 모니터링, 평가, 최적화 및 유지하기 위한 내용과 고객으로부터 수주를 받 아 제품을 출하하는 업무를 다루고 있다. QPA는 제품을 제조하고 납품하는 부문을 평가하므로 실행단계와 매우 밀접한 관계가 있다고 볼 수 있다. 단, QPA는 DQMS에 비해 내용이 협소하여 7장과 8장의 항목 중 7.2 인식, 7.4 의사소통, 8.2 제품 및 서비스 요구사항, 8.3 제품 및 서비 스에 대한 설계 및 개발 등은 연관성이 없으므로 이 항목 들에 대해서는 추가적인 이해와 해석이 필요할 것으로 판 단된다.

2.2 QPA 부문별 요구사항

DQMS는 군수품의 품질을 보장하기 위해 ISO 9001 품 질경영시스템을 기반으로 군수품의 특수성을 고려한 요구 사항이 추가된 규격이다. 각각의 최신 규격을 살펴보면 ISO 9001:2015는 65항목, KDS 0050-9000-5(2020)는 89항 목으로 구성되어 있다. DQMS에는 품질매뉴얼, 윤리경영, 내부시험, 교육훈련 등 조직 업무 등이 구체화 되어있다. 형상관리, 위조 변조 방지, 특수공정, 소프트웨어 관리 등 방산사업에 특화된 업무 및 예방보전, 불합격품의 관리, 내부 심사, 생산 프로세스 개선 등 최근 방산업체의 전반 적인 중점 요구사항이 추가되어 있다. 특히 24개 항목 중 7, 8장에 80% 이상인 20개가 추가되어 있고, 이 항목을 <Table 1>에 나타내었다. 이 항목들은 군수업체가 품질경 영체제를 수립, 실행, 유지하기 위해 집중적으로 관리해야 할 내용으로 볼 수 있다.

이 항목의 내용을 분석하여 QPA 평가부문과의 관계를 찾아내고, 7, 8장 항목 중에 내용상 가장 밀접한 관계가 있다고 판단되는 항목을 분석하여 <Table 2>로 나타내었 다. 예를 들어, “7.1.4 프로세스 운용 환경”은 제품 적합성 달성에 필요한 환경 조건인 온도, 습도에 대한 요구사항으 로 제조공정과 부합되고, “7.1.3 기반구조”는 제품 적합성 달성에 필요한 기반 조건인 장비(소프트웨어 포함)에 대한 요구사항으로 제품평가와 관련이 있다고 판단된다.

2.2.1 자재관리(MM: Material Management)

자재관리를 위해서는 우선 첫 번째로 보관기준을 수립 하여 현장에 배포하고 자재창고의 주기적인 관리가 필요 하다(MM1). 자재창고 관리기준에 따라 온도, 습도, 조도 관리가 필요하고(MM2), 자재에 대한 식별 및 추적 관리가 되어야 하며 자재 입고 시 저장 위치가 지정되어 보관되어 야 한다. 그리고 부적합품 관리대장, 부적합보고서 작성, 부적합품 격리조치 등의 부적합 관리가 필요하다(MM3). 수명이 있는 시효성 자재, 습기 민감 자재(MSL: Moisture Sensitivity Level) 등에 대해 표준을 수립하여 업무에 반영 하여야 하고 전용 설비로 관리하여야 한다(MM4, MM5). 재고는 수량이 일치하고 선입/선출을 시행하여야 하고 (MM6), 단종부품에 대해서는 기준을 수립하여 관리하여 야 한다(MM7).

자재관리와 연관된 DQMS 항목을 살펴본다. “8.5.4.1 보 관 및 재고”는 재고품의 품질 저하를 방지하기 위하여 제 품의 상태는 계획된 주기로 평가하고 보관을 최적화하기 위해 선입/선출 관리를 보장하여야 하며 효력이 상실된 제 품은 부적합품으로 취급하여 관리되어야 한다고 명시되어 있다. “8.7.3 불합격품의 관리”는 불합격품으로 판정된 제 품을 식별하여 합격품과 분리하여 관리하여야 하고, 불합 격품에 대한 관리방안을 마련하여 고객과 의사소통으로 불합격품을 처리한다고 명시되어 있다. 이 항목들은 자재 보관의 기준에 대한 전반적인 내용으로 볼 수 있다.

2.2.2 수입검사(I: Incoming Inspection)

수입검사는 우선 첫 번째로 외부공급자로부터 제품을 인도받아 사용하는 경우에 기술 자료의 일치성, 포장에 표 시된 부품 로트 번호와 외곽 라벨 로트 번호의 비교, 포장 재작업 흔적 여부, 업체 바코드 스캔 결과(부품번호, 로트 번호 등의 인식)를 확인하여야 한다. 품목별 위조 가능성 과 위조 이력을 조사하여 위조 리스크 품목으로 선정하고, 위조품 발견 시 유사 사례 재발 방지 대책을 위해 문서화 된 정보에 포함 시킨다. 부적합 발생 리스크가 크다고 판 단되는 경우 해당 프로세스, 제품 및 서비스에 대해 주기 적인 점검이 필요하다(I1). 수입검사자의 자격인정 평가와 그에 대한 기록이 유지되어야 하고 검사에 사용되는 설비 및 장비에 대해 정기점검 시트가 필요하다. 위조 변조 방 지에 대한 교육과 입고품목 모니터링 및 측정 수행 문서가 기록되어야 한다. 수입검사의 기준서, 절차서, 성적서가 관리되어야 하고 수입검사 표준은 부품별 특성에 따라 관 리되어야 하며 검사 대상과 담당자를 선정하여야 한다 (I2). 최초 생산품에 대해서는 별도로 검사하여야 하고(I3), 증빙서류는 반드시 검증하여야 하며, 특히 특수공정 성적 서는 중요도를 높여 검증하여야 한다(I4). 수입검사 전과 후의 제품을 별도로 구분하여 관리하고(I5) 불합격 제품은 합격품과 격리하고 그 이력을 관리하여야 하며(I6) 측정 장비는 검사항목에 적절한 장비에 대해 교정하여 사용하 여야 한다(I7).

수입검사와 연관된 DQMS 항목을 살펴본다. “8.1.4 위 조 또는 변조의 방지”는 외부공급자의 품질보증 증빙서류 의 위조 변조를 방지하기 위해 적절한 방법을 문서화 된 정보로 유지하여야 한다고 명시되어 있고, “8.1.5 의심되 는 미승인 부품의 사용 방지”는 이런 부품에 대해 식별하 고 사용을 예방하는데 적합한 프로세스를 계획하고 실행 하며 관리하여야 한다고 명시되어 있다. “8.4.2.1 외부에서 제공되는 프로세스, 제품 및 서비스의 검증”은 외부공급자 로부터 제공된 객관적인 증거에 대하여 설명하고 있고, “8.4.3 외부공급자를 위한 정보”는 외부공급자와 의사소통 하기 이전에 요구사항의 타당함과 충분함을 보장하여야 한다고 명시되어 있다. 이 요구사항들은 수입검사 대상 및 자료 검증과 밀접한 연관성이 있다고 볼 수 있다.

2.2.3 제조공정(MP: Manufacture process)

제조공정은 관리기준에 따라 온도, 습도, 조도를 관리하 여야 하고 제조공정 관리를 위한 작업지침서에는 문구와 도해 등이 명확하고 실질적인 방법으로 일솜씨 기준이 포 함되어야 한다(MP1). 작업자는 자격인정대상자로 평가하 여 기록 및 유지하여야 하고 작업자가 준수해야 할 안전 관련 법규 요구사항과 사고 예방을 위한 주의사항이 포함 되어야 한다(MP2). 작업 표준서를 작성하여 현장에 배포 하고 공정을 주기적으로 관리하며 작업자인증서, 도면 등 승인된 최신자료를 비치하여야 한다(MP3). 제품 보관 시 공정별로 구분하여 표기하고 불량 부품에 대한 부적합처 리 프로세스를 수립하여야 한다(MP4). 자주 검사를 표준 화하고 검사기록을 유지하며 측정 장비는 교정이 필요하 다(MP5). 공정에 대한 변경 발생 시 검증 및 표준화하여 이력을 관리한다(MP6). 결함 발생 건에 대해서는 대책을 수립한 후 제조공정에 반영하여야 한다(MP7). 정전기 및 클린룸은 기준을 수립하여 관리하여야 한다(MP8).

제조공정과 연관된 DQMS 항목을 살펴보면 다음과 같 다. “8.1.1 제품 및 프로세스의 수락 기준”은 제품이 요구사 항에 적합함을 알 수 있는 기준 및 형상정보를 식별할 수 있고 제품 수락 전에 고객이 승인할 수 있어야 하고 이들의 활용을 위한 지침서가 있어야 한다고 명시되어 있어 작업 지침에 대한 조건임을 알 수 있다. “8.5.1.1 생산 프로세스 검토”는 인원, 기반구조, 재료, 작업방법 및 환경 등에 대한 계획이 생산 현장에서 실행되고 있는지에 대한 충족과 프 로세스 출력물에 대한 검사 및 시험을 통한 프로세스의 효과성을 검토하여야 한다고 명시되어 있어 제조환경과 작 업자에 대한 관리기준으로 볼 수 있다. “8.5.1.3 작업지침 서”는 제품 요구사항에 대한 적합성에 영향을 주는 프로세 스의 운영에 대하여 책임이 있는 인원을 위한 지침서를 문서화 된 정보로 유지하여야 한다고 명시되어 있다.

2.2.4 제품평가(PE: Product evaluation)

검사실은 관리기준에 따라 정리정돈이 필요하고(PE1), 검사표준을 작성하여 검사실에 비치하고 검사자 자격인정 대상자의 평가에 대한 기록이 유지되어야 한다(PE2). 검사 장비는 설비 이력카드를 작성하여 관리하고 소프트웨어가 있는 경우 같이 관리하여야 하며 계측기에 대해 정기점검 시트 및 적절성, 정도 확인, 교정관리가 필요하다(PE3, PE4). 검사기준서, 시험절차서, 시험성적서를 관리하여야 하고, 완제품 식별 및 추적이 가능하여야 하며 부적합품 관리대장과 부적합보고서가 작성되고 부적합품은 격리조 치를 하여야 한다(PE5). 주기시험 관리기준에 따라 필요한 모든 부품의 주기시험이 정상적으로 수행되어야 하고 문 제 발생 시 고객에게 통보가 정상적으로 이루어져야 한다 (PE6). 출하검사가 완료된 제품에 대한 재검사는 최소 5개 Sample의 합격 여부를 확인하여야 한다(PE7).

제품평가와 연관된 DQMS 항목을 살펴본다. “7.1.5.3 내 부시험”은 자체 시험에 대해 범위를 결정하고 기술 요구 사항을 규정하는 문서화 된 정보를 유지하여야 한다고 명 시되어 있어 시험시설의 필요사항을 나타내고 있다고 분 석할 수 있다. “7.2.1 교육훈련”은 제품 요구사항에 대한 적합성에 영향을 미치는 활동을 수행하는 인원에 대해 교 육훈련이 필요한지 파악하고 역량/적격성 달성에 관한 문 서화 된 정보를 유지하여야 한다고 명시되어 있어 검사자 의 교육훈련으로 분석할 수 있다. “8.5.1.5 예방보전”은 프 로세스 장비가 최적 상태로 유지 및 관리되고 있음을 보장 하여야 한다고 명시되어 있어 검사장비에 갖추어야 할 내 용으로 분석할 수 있다.

2.2.5 포장관리(PM: Packaging management)

포장작업에 대한 검사기준서 및 성적서가 외관 검사 위 주의 항목이 아닌 포장작업이 요구하는 사항에 대해 작업 자가 실질적으로 준수했는지 여부를 자가 점검할 수 있도록 하여야 하고 포장작업지침서에는 내부포장, 외부포장, 테 이프에 대한 사양도 반영되어야 한다(PM1). 최종성능시험 완료 후 합격 라벨을 부착하고 식별한 이후 포장을 하여야 한다(PM2). 각 완성품에 일련번호를 부여하여 혼입을 방지 하고 로트가 식별되도록 하며(PM3), 정전기 방지 포장이 필요한 제품은 전용 팩을 사용하여 포장한다(PM4). 단위 포장 및 겉 포장 시 파손을 방지하여야 하고 제품 간에 완충처리가 필요하며 출하 전에 재차 포장상태를 확인한다 (PM5). 수명관리가 필요한 제품은 제품의 이력관리를 위한 선입/선출 관리가 필요하다(PM6). 포장 Box는 지정된 것 이여야 하고, 월별 식별이 가능하여야 한다(PM7).

포장관리와 연관된 DQMS 항목을 살펴본다. “8.5.4 보 존”의 요구사항에는 제품의 적합성 보장과 필요한 정도는 생산 및 서비스를 제공하는 동안 출력을 보존하여야 하고 보존에는 식별, 취급, 오염관리, 포장, 보관, 전달 또는 수 송 및 보호가 포함될 수 있다고 명시되어 있다. 이것은 포 장에 대한 보존 관리로 분석할 수 있다. “8.6 제품 및 서비 스의 불출/출시”에는 제품 및 서비스의 불출에 대해 승인 권자에 대한 추적성 정보가 유지되어야 한다고 명시되어 있다. 이것은 포장관리에서 완성품에 대한 일련번호와 로 트 관리에 대한 것으로 볼 수 있다.

3. QPA의 적용사례

실제 당사에서 수행한 QPA 적용사례를 소개하도록 한 다. 최초 심사 후 발생한 지적사항을 어떠한 방식으로 개 선하였으며 이후 심사에는 어떤 성과를 얻었는지 알아보 도록 한다. 그리고 DQMS 부적합 사례와 비교하여 서로의 연관성을 확인한다.

QPA 대상은 방산용 전자파 필터이다. 이것은 전기로 구동되는 군수품이 일정한 규제치의 전자파 환경 내에서 도 고장을 유발하지 않고 정상적인 동작을 할 수 있도록 하는 제품으로서 방산 전자파 적용규격을 만족하는 최적 의 맞춤형 필터이다. <Figure 2>는 이 필터의 특성과 사양 을 나타낸 카탈로그이다.

3.1 평가 결과

<Table 3>은 실제 진행한 QPA 결과를 예시로 나타낸 것으로, 전/후의 결과가 확연한 차이가 있는 것을 알 수 있다. QPA는 평가부문(Evaluation Division) 별로 비중 (Weight)을 정하고 필수(Necessary)와 일반(General)항목 으로 나누고 부문별 완성도(Perfection)의 점수 평균이 평 점(Grade)으로 집계된다. 평점이 90점 이상이면 A, 이하 10점씩 B, C, D등급으로 나눈다. 평가에 대한 비중은 제조 공정이 가장 높고, 자재관리, 수입검사, 제품평가, 포장관 리 순이다. 필수가 70%, 일반이 30%이고 각 심사 부문별 개별점수가 1개 부분이라도 60점 미만의 경우 상위등급(B 이상)을 취득할 수 없으며 핵심항목 중 1개 부문이라도 2 점 이하일 경우 상위등급(B 이상)을 취득할 수 없다. 즉, 핵심항목이 미흡하면 B등급 이상을 취득하기 어렵다. C등 급 이하일 경우 B등급으로 상향될 때까지 개선대책을 수 립하여 재심사를 받아야 한다. <Table 4>는 개선 전/후 심 사의 완성도에 대해 직관적으로 확인할 수 있도록 <Table 3>의 결과를 레이다 차트로 나타낸 것으로 개선 후에 전 체적인 배점이 향상된 것을 알 수 있다.

각 항목의 배점은 1에서 3점까지이다. 그러나 그 중요도 에 따라 가중치 또한 1∼3점으로 한 항목에서 최대 9점의 감점이 발생할 수 있다. 그러므로 9점이 배점된 항목은 반 드시 좋은 점수를 받기 위한 계획이 필요하다. 최초 심사 시 제조공정 부문에서 가장 나쁜 결과가 나와 그에 대한 개선이 시급하였고, 포장관리 이외에 다른 부문도 전체적 으로 해결해야 할 사항이 다수 도출되었다. 개선 후 모든 부문이 90점 이상의 A등급을 받게 되었는데 구체적으로 어떤 부분을 시행하였는지 알아보도록 한다.

우선 제조공정 부문에서 가장 많이 지적을 받은 작업지 침서에 대해 모든 공정별 작업조건에 표준을 설정하여 반 영하였고. 생산 현장에 클린룸 시설을 갖추어 제조 환경을 개선하였다. 자재관리 부문은 항온, 항습 챔버를 갖추어 자재의 온도, 습도관리의 완성도를 높였고, 수입검사와 제 품평가 부문은 선정된 대상과 항목에 따라 검사지침과 검 사절차서의 내용을 개정하였다.

3.2 개선 내용

3.2.1 자재관리

[MM3] 자재 보관 시 품목별로 제품이 구분되고 보관 중인 부품에 식별 표가 부착되어 있어야 부품 혼입 등의 오류가 발생하지 않는다. 이를 위해 부품 입고 시 정보를 입력하면 자동으로 스티커가 출력되는 시스템을 도입하고 부품에 스티커를 부착하여 혼입을 방지하였다. 그에 따라 보관 중인 자재와 입력된 자료가 일치하는 효과도 얻게 되었다.

[MM5] 입고되는 자재는 선입/선출이 가능하여야 한다. 만약 이것이 미흡하면 오래된 부품이 재고로 유지되었다 가 제품화되어 불량을 초래할 수 있다. 이에 대한 대책으 로 자재 수입검사 후 합격스티커에 월 정보를 추가하여 같은 보관장소에서도 먼저 검사한 부품의 식별이 잘 될 수 있도록 개선하였다.

[MM7] MSL 자재는 리스트를 만들어 구분하여 관리하 고 항온, 항습 챔버에 보관되지 않을 시 진공 포장(방습제, 습도지시계 포함)을 이행하여 보관하여야 한다. MSL 자 재가 습기에 노출된 경우 부식에 의한 불량을 초래할 수 있어 포장, 보관, 취급에 대한 체계적인 관리가 요구된다. MSL 등급은 1, 2, 2A, 3, 4, 5, 5A, 6으로 구분되어 있고, 높은 등급일수록 습기에 더 민감하다. <Table 5>는 MSL 레벨별 방습포장 형태를 지정한 것으로 포장 전 건조, 방 습포장 팩 사용, 방습제 사용, 습도표시카드 사용, 주의 라 벨 적용 등을 나타낸 표이다. 방습포장 시 습도 표시카드 는 5%, 10%, 60%를 표시할 수 있게 최소 3가지 색의 점으 로 표시가 되어야 하고 방습 포장재에 삽입하여 부품의 습도 변화를 관찰할 수 있다. <Figure 3>은 방습포장의 형 태를 나타낸 것으로 각 구성요소의 위치를 알 수 있다.

3.2.2 수입검사

[I1] 검사의뢰에서 완료까지 통상 기간을 지정하여 합격 /불합격 확인 후 관련 부서 및 공급업체에 통보 기간을 명 확히 하여야 한다. 이에 따라 절차서에 검사의뢰일 기준으 로 3일 이내로 검사 완료 및 통보 기간을 지정하여 반영하 였다.

[I3] 최초 생산품 검사 성적서가 다른 성적서와 구분되 지 않아 이를 개선하기 위하여 최초 생산품에 대해 별도의 도장을 찍어 식별이 잘 되게 하였고 최초 생산품 승인 이 후 품질문제 해결, 목표 달성 여부 등을 점검하여 이상 없 을 시 승인하는 시스템을 갖추었다.

[I4] 입고 부품 성적서에 대한 위조 변조 방지를 위한 프로세스가 요구되어 위조 변조 방지 대책을 위한 확인 및 처리 방안을 수립하였다. 증빙서류는 조건에 따라 위조 변조 품목의 허위문서에 대해서 검증하고, 금속 소재의 성 분을 확인할 수 있는 mill-sheet에 대해 원 소재 추적성 관 리방안인 단량 관리를 적용하였다. <Figure 4>는 금속 소 재의 단량 관리 및 추적성 관리를 통합하여 실시하는 방법 에 대해 나타낸 것이다.

3.2.3 제조공정

[MP1] 생산 현장에 온습도 관리기준과 관리 시트가 불 일치하고 정전기에 대한 관리가 미흡한 것에 대해 지적을 받게 되었다. 정전기는 전자부품에 치명적인 결함을 발생 시킬 수 있으므로 최근 방산업체에 필수적인 관리 포인트 로 자리매김하고 있다. 이를 위해 정전기 방전을 뜻하는, ESD(Electro Static Discharge) 관리 표준을 개정하여 관리 하게 되었다.

[MP6] 변경점 관리를 위한 분류가 없어 이에 대한 분류표 를 개정하게 되었다. <Table 6>은 제조업체 품질 주요 요소 인 Man, Machine, Material, Method, Environment의 변경내 용에 대해 자체관리, 고객사 승인, 협력업체 신고접수의 항목으로 구분한 분류를 표로 나타낸 것으로 4M1E 분류표 는 품질 변동을 예방하고 공정이 불안정할 경우나 품질문제 가 발생하면 그 원인을 찾고 해결하기 위해 활용된다.

[MP8] 클린룸은 기판 납땜 작업 시 먼지, 정전기 등을 관리하기 위해 필수적으로 갖추어야 할 기반 시설로 알려 져 있다. 클린룸 시공 시 정전기 방지를 위해 바닥을 정전 기 방지 타일로 적용하면 관리가 아주 유용하다. 정전기 방지 타일은 전자부품을 취급하는 곳에 적용되어 보행 및 접촉 시 발생하는 정전기를 신속하게 제거하여 정전기에 민감한 부품을 보호해주는 기능이 있다. <Figure 5>는 정 전기 방지 타일의 구조를 나타낸 것으로 방지성능을 위한 카본블랙과 전도성 본드 등의 구조를 확인할 수 있다. 이 정전기 방지 타일의 표면 저항치는 10⁹ Ω 정도로 항상 청 결하게 유지되어야 하고 타일이 시공된 작업장에서는 정 전기 방지용 신발을 착용하여야 하며 매 분기 1회 표면 저항 측정기로 25 평방 미터당 1곳을 측정하여 이상 발생 지역 및 측정결과를 기록하고, 측정결과 3곳 이상 불량이 면 세척 및 교체를 진행하여야 한다.

3.2.4 제품평가

[PE1] 측정실에 보관 중인 치구에 대해 식별 및 보관상 태가 개선이 필요하여 사업별 전용 치구 박스를 갖추어 개선하였다.

[PE2] 검사기준서의 버전이 고객사 등록 버전과 불일치 하여 고객사 정보의 주기적인 모니터링 및 검사기준서 버 전을 업데이트하는 대책을 수립하였다.

[PE4] 계측기 관리대장에 대한 기록 및 유지가 미흡한 것을 지적받아 관리대장을 ERP에 등재 하여 직관적으로 관리할 수 있는 시스템을 갖추게 되었다.

3.2.5 포장관리

[PM1] 포장지침서에 내부포장, 외부포장, 테이프 등에 대한 항목이 부족하여 관리가 될 수 있도록 <Figure 6>과 같이 포장지침서 상에 포장별 공정을 사진으로 구분한 후 세부적인 내용을 추가하였다.

3.2.6 DQMS 부적합 사례와 비교 분석

QPA 지적사항을 개선한 사례가 DQMS 인증 시 어떤 효과를 얻을 수 있는지 알아보기로 한다. 국방기술품질원 홈페이지에서 제공하는 DQMS 인증 업무 절차 자료에는 심사 부적합 사례가 소개되어 있다[1]. 그중에 7장과 8장 에 대한 사례를 소개하겠다.

자재관리[MM]와 연관이 있는 사례는 “8.7 부적합 출력/ 산출물의 관리: 완제품 시험 중 규격 불일치가 발생하여 원인 분석을 위해 고객이 해당 제품을 봉인하였으나, 조직 에서 임의 봉인 해제 및 조치함”이 있다. 이는 완제품 자재 에 대한 관리체계가 필요함을 알 수 있는 사례이다.

수입검사[I]와 연관이 있는 사례는 “8.4 외부에서 제공 되는 프로세스, 제품 및 서비스의 관리: 수입검사 시 불량 률이 높은 업체가 공급자 정기평가 대상에서 제외됨”이 있다. 이는 수입검사의 불량률이 아주 중요한 평가대상임 을 알 수 있는 사례이다.

제조공정[MP]과 연관이 있는 사례는 “8.1 운용 기획 및 관리: 제조공정별 공정변수인 온도와 시간이 각각의 문서 또는 기록(작업표준서, 제조 및 QC 공정도, 공정관리일지) 에서 다르게 규정되어 있음”과 “8.5 생산 및 서비스 제공: 건조공정에서 제품별로 공정관리 기준이 수립되지 않음” 이 2가지로 공정관리에 필요한 기록과 기준의 중요성이 강조되고 있음을 알 수 있다.

제품평가[PE]와 연관이 있는 사례는 “7.1 지원: 최근 도 입설비에 대해 조직에서 정한 설비 관리대장, 목록표, 점 검 기록부 등이 작성되지 않음”과 “7.2 역량/적격성: 시험/ 분석 인원에 대한 자격부여 기준이 학력만으로 설정됨” 이 2가지로 검사장비와 검사자의 관리에 대해 나타낸 것 을 알 수 있다.

포장관리[PM]과 연관이 있는 사례는 “8.6 제품 및 서비스 의 불출: 최종 제품검사 항목의 검사주기가 설정되어있지 않으며, 해당 검사항목에 대해 최근 검사를 실행하고 있지 않음”이다. 이것은 최종성능시험 완료 후 합격 라벨 부착 후 포장에 대한 사항과 연관이 있다고 분석할 수 있다.

3.3 QPA의 DQMS 인증 효과

앞선 분석을 통해 QPA가 DQMS의 7장, 8장의 요구사항 과 내용이 부합되는 것을 확인하였다. DQMS 인증을 위한 시스템 구축에서 좀 더 구체적으로 QPA의 효과에 대해 알아보기로 한다. 협력업체의 경우 기업의 경영성과에 영향 을 미치는 인증요인이 문서화라는 기존 연구[14]를 토대로 품질경영시스템의 문서 구조에 대해 살펴보기로 한다.

자사의 품질경영시스템 문서 구조는 <Figure 7>과 같이 매뉴얼을 기반으로 프로세스와 절차서, 지침서 그리고 그 에 대한 서식 및 기록의 구조로 되어있다[15]. 1단계인 매 뉴얼에 경영을 포함한 전반적인 내용을 규정하고, 2단계 인 프로세스는 핵심성과지표를 관리하기 위한 업무 및 상 호 관련 흐름을 규정한다. 3단계인 절차서는 주요 업무의 방법과 절차를 규정하고, 4단계인 지침서는 주요 특정 업 무를 구체적으로 규정한다. 마지막 5단계인 서식 및 기록 은 위의 모든 업무를 실행하기 위한 틀과 문서이다. QPA 대응으로 구축된 시스템은 생산관리, 검사 및 시험, 교육 훈련, 측정 및 시험장비와 관련된 문서를 수반한다. 즉 DQMS 인증 취득 시 필요한 문서가 갖추어질 수 있는 효 과를 얻을 수 있는 것이다. <Table 7>은 자사의 시스템 문 서의 구성을 3가지의 프로세스로 나타낸 것으로 경영관리 프로세스(MP: management process), 고객중심 프로세스 (COP: customer oriented process), 지원 프로세스(SP: support process)로 구분하고 있다. MP는 경영자, 주주의 이익 과 규격 및 법규 요구사항 충족을 위한 프로세스이고, COP는 당사와 직접 관련된 고객의 요구사항 충족을 위한 프로세스이며 SP는 COP를 가장 효과적이고 효율적으로 실행하기 위한 내부업무 프로세스이다. QPA를 통해 COP, SP 프로세스의 기반을 구축하는데 큰 효과를 얻을 수 있 게 되었다. 그리고 QPA는 심사원 대응과 지적사항에 대해 개선대책 수립, 재심사 등의 절차로 이루어져 있어 DQMS 인증 심사절차와 거의 흡사하여 심사에 대한 경험축적이 라는 효과도 얻을 수 있다.

4. 결 론

본 논문에서는 방산 협력업체가 QPA를 통하여 DQMS 인증을 준비하는 단계의 대응방안으로 적합한지에 대해 연구하였다.

QPA는 특정 제품에 자재관리, 수입검사, 제조공정, 제 품평가, 포장관리의 5가지 항목을 지정하여 평가하는 심 사제도로 DQMS의 실행(Do) 단계인 7장 지원, 8장 운용의 요구사항과 부합함을 확인하였다. DQMS 요구사항 중 “8.4 항 외부에서 제공되는 프로세스, 제품 및 서비스 관 리”에서 파생된 QPA는 외부공급자 즉, 방산 협력업체들 에 대해 업체가 만들어낸 자체적인 검증 시스템의 대표적 인 예시로 2차, 3차 방산 협력업체의 품질관리 방안으로 적절함을 분석하였다.

QPA와 DQMS 7, 8장 항목의 관계 분석을 통해 DQMS 인증 준비에 QPA가 유용함을 알 수 있었다. QPA의 자재 관리 항목을 수행함으로써 DQMS “8.5.4.1 보관 및 재고”, “8.7.3 불합격품의 관리”에 대한 요구사항을 충족할 수 있 다. 수입검사와 연관된 “8.1.4 위조 또는 변조의 방지”, “8.1.5 의심되는 미승인 부품의 사용 방지”, “8.4.2.1 외부 에서 제공되는 프로세스, 제품 및 서비스의 검증”, “8.4.3 외부공급자를 위한 정보”는 검사와 검증에 대해 실행이 가능하다. 제조공정을 수행함에 따라 “7.1.4 프로세스 운 용 환경”, “8.1.1 제품 및 프로세스의 수락 기준”, “8.5.1.1 생산 프로세스 검토”, “8.5.1.3 작업지침서”의 전반적인 기 반을 마련할 수 있다. 제품평가 항목에서는 “7.1.3 기반구 조”, “7.1.5.3 내부시험”, “7.2.1 교육훈련”, “8.5.1.5 예방보 전” 요구사항을 만족할 수 있는 문서체계를 갖출 수 있다. 포장관리를 수행함으로써 “8.5.4 보존”, “8.6 제품 및 서비 스의 불출/출시”의 일부 요구사항을 충족할 수 있다. 그리 고 DQMS 인증 심사 부적합 사례 중 7, 8장의 내용을 분석 한 결과 QPA 심사 시 지적사항과의 공통점을 확인할 수 있었다.

결론적으로 2차, 3차 협력업체는 QPA를 통해 DQMS의 7, 8장 요구사항을 충족할 수 있는 기반을 마련할 수 있다 고 판단할 수 있다. 2차, 3차 협력업체들이 DQMS 인증을 목표로 할 때 본 연구의 결과가 DQMS 인증 준비를 시작 하는 협력업체에 방향성을 제공할 수 있기를 기대한다. 실 행(Do)단계의 방향성이 설정되면 향후, 계획(Plan)단계인 DQMS 4장 기획(Planning)에 대해 회사의 목표 수립에 유 용할 수 있다. 검토(Check)단계인 DQMS 9장 성과평가 (Performance evaluation)는 QPA 경험을 바탕으로 직접 내 부 심사를 단행하여 품질경영시스템이 효과적으로 실행되 고 유지되고 있는지 자체적으로 평가할 수 있다. 이렇게 차근차근 항목을 하나씩 체계적으로 준비한다면 DQMS 인증에 한 단계 더 다가갈 수 있을 것이다.