1.서 론

생산시스템의 효율적인 관리는 기업의 생존과 번영에 있어서 매우 중요하다. 기업들은 낭비 없는 효율적인 생산 시스템을 위하여 여러 가지 전략과 관리기법을 사용하여 생산성 향상, 품질개선, 리드타임 감소를 추구하고 있다[5, 7].

도요타 생산방식(이하 TPS)은 낭비제거를 통한 원가 절감과 생산성 향상으로 기업이익을 증대시키는 것을 목 적으로 한다[11]. TPS는 이제 단순히 생산방식의 수준을 넘어 기업의 경영철학으로까지 발전하여 개념과 프레임 워크 등에 대한 연구가 매우 활발히 진행되고 있다[3].

TPS는 대규모 조립 산업뿐만 아니라 중소 제조업, 주문 생산 시스템, 장치산업 등에 있어 일부분만 활용하여도 생 산성 향상에 효과적인 것으로 나타나고 있다[2]. 따라서 원 가절감, 낭비제거, 생산성 극대화, 에너지 절감 등의 혁신과 제를 안고 있는 우리 기업들이 TPS에 대한 정확한 이해를 통하여 올바르게 도입 적용한다면 분명 소기의 성과를 얻을 수 있을 것이다.

이에 본 논문에서는 국내 기업의 TPS 도입적용에 따른 문제점과 B사의 도입적용 사례분석을 통하여 국내 중소기 업이 효율적으로 TPS를 도입 적용할 수 있는 방안을 모색하 였다. 이러한 연구결과는 TPS를 도입하고자 하는 여러 중소 기업들에게 훌륭한 가이드라인으로 활용될 수 있을 것이다.

본 논문은 제 1장은 서론, 제 2장은 국내 기업에 TPS 도입적용상의 문제점, 제 3장은 사례기업인 B사의 TPS 도입적용 사례, 제 4장은 효율적인 중소기업의 TPS 도입 적용 방안, 제 5장은 결론으로 구성되어 있다.

2.TPS 도입적용상의 문제점

2.1.국내 기업의 여건상 문제

국내 기업의 TPS 도입 및 적용에 관한 설문조사 결과, TPS를 도입적용 시 겪게 되는 애로 및 고려사항은 다음과 같다[12]. 참고로 본 설문조사는 2014년 11월 이메일 및 방문조사를 통하여 실시하였고 중소제조업에 근무하는 66명의 응답을 분석한 것이다.

2.1.1.TPS 도입적용 시 어려운 부분

먼저 TPS 도입 적용 시 애로사항으로는 <Figure 1>과 같이 직원의 개선의지 결여(33.3%), 현장 직원의 참여부 족(24.3%), 추진조직의 부재(15.1%)순으로 나타났다.

2.1.2TPS 도입적용 시 고려해야 할 사항

다음 TPS 도입 적용시 고려해야 할 사항으로는 <Figure 2>와 같이 직원참여의식(56.1%), 경영진의 관심(21.2%), 성과의 보상(9.1%)순으로 나타났다.

이 결과는 경영진의 의지 및 직원참여 없이는 결코 TPS 도입이 성공하기 어렵다는 것을 보여준다.

2.2.기업의 내부문제

TPS의 국내 도입적용을 어렵게 하는 또 다른 문제는 불안정한 노사관계와 공급업자 측에서의 거부감을 들 수 있다.

2.2.1.노사관계

국내의 일부 기업은 TPS를 도입하여 성공하기도 하였다. 하지만 실제로 TPS 학습에 나선 모든 기업이 기대했던 것만큼 효과를 보지 못하고 있는 것이 사실이다. TPS의 특징 중 우리나라에서 특히 주목 받는 것이 “일심동체” 같은 원만한 노사관계이지만 TPS를 도입한 국내 H자동차 조차도 노사문제는 여전히 생산성 향상 및 국내 투자를 가로막는 최대 요인으로 작용하고 있다[1, 14].

2.2.2.부품 공급자 측에서의 거부감

부품 공급업자의 입장에서도 고객사의 Just-In-Tim이 하 JIT) 도입은 반갑지 않은 변화였다. JIT에서는 회사가 부품을 한 번에 사놓고 보관하며 사용하는 것이 아니라 때마다 적절한 양을 공급받아 생산하기 때문에 공급업체 입장에서는 지속적인 납품계약을 위해서 모기업의 요구 수량을 미리 파악하고 대응하는 것이 필요했다. 하지만 고객사의 파업으로 인한 생산라인의 중단은 지속적인 생 산방식을 취하는 부품업체에게는 금전적 손실을 가져올 수 밖에 없었다. 이에 부품공급업자들 역시 JIT의 도입을 반기지 않게 되어 본사에서 JIT를 추진하는데 많은 어려 움이 발생한다.

3.B사의 TPS 도입적용 사례

3.1.B사의 현황 및 도입배경

3.1.1.B사의 현황

1995년에 설립된 B사는 산업기술의 허브인 대전 대덕 산업단지에 위치하고 있으며 약 500여명의 직원들이 근 무하고 있다. 주요생산품으로는 디젤 및 가솔린 자동차 의 핵심부품인 커먼레일 인젝터(Common Rail Injector), 고압펌프, 전자제어장치 등이다.

B사는 2012년도에 전국품질분임조경진대회에 첫 출전 을 하여 금상과 은상, 2013년 금상, 2014년 은상을 수상 하였다. 2013년 일부 라인에서 생산되는 제품이 0ppm을 달성하는 등 품질관리에 최선을 다하고 있다.

3.1.2.도입 배경

TPS 도입 전 B사는 고객 수요변화에 따른 생산품종 및 수요의 변동으로 생산계획에 차질이 생기고 불용재고 의 증가, 재고의 장기 보관 및 폐기 문제가 발생하여 낭 비가 컸다. 이를 개선하기 위하여 TPS의 도입이 검토되 었다.

3.2.도입적용을 위한 종합전략

3.2.1추진을 위한 사전준비

TPS를 도입적용 이전에 전 직원을 대상으로 경영설명 회, 월간 생산회의를 통하여 혁신마인드 고취, 공감대 형 성을 하는 한편 충분한 교육훈련과 5S정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화) 활동 및 TPM 활동을 통하여 혁신의 기반 을 다졌다.

노동조합의 협상문제는 조합원의 도입 반대여론도 있 었지만 노조가 원가 경쟁력이 없는 공장의 규모축소 및 해외기지 이전을 추진하는 그룹경영정책을 인지하고 있 었기 때문에 노사가 지속적인 대화와 타협을 통하여 원 만한 혁신을 진행하였다.

협력사의 경우, 고객우선이라는 기업가치관 아래 가치 흐름도 교육 및 B사의 생산시스템 설명회, 지속적인 품 질지도 및 정기적 품질회의를 병행하여 TPS를 원만히 촉진하였다.

3.2.2.추진계획 수립

TPS의 도입 전 경영진의 관심과 현장 직원들의 참여 속에서 <Figure 3>과 같이 추진계획을 수립하여 계획성 있게 진행하였다.

3.2.3.의식전환 및 이상발생 대응체제 구축

철저한 정리, 정돈만 철저하게 실천되어도 생산성은 향상될 수 있기 때문에 <Table 1>과 같이 JIT나 자동화를 실시하기 이전에 정리, 정돈, 청소, 청결부터 진행하였다.

3.2.4.눈으로 보는 관리 체제 구축

눈으로 보는 관리란 시스템 상태를 전체 작업자가 한 눈에 볼 수 있도록 하는 기법[8]으로 <Table 2>와 같이 기본적인 사항부터 진행하였다.

3.2.5.품질보증 체제 확립

고객이 요구하는 품질의 수준을 맞출 수 있도록 제조 현장의 품질을 관리하는 한편 제품의 품질 변동 원인을 분석하여 제품설계에 반영하는 품질보증체제를 <Table 3>과 같이 확립하였다.

3.2.6.낭비제거 활동

낭비란 부가가치를 만들지 않고 원가를 높이는 모든 요소를 말하며[10] TPS는 철저한 낭비 배제로 원가절감 을 통하여 이익을 실현한다[4]. 따라서 <Table 4>과 같이 낭비제거 활동을 실시하였다.

3.2.7.물류 개선 및 동기화 생산시스템 확립

설비 배치나 물류를 <Table 5>와 같이 개선하는 한편 <Table 6>과 같은 절차에 의해 가치흐름도를 작성하여 동기화 생산을 통한 JIT를 실현하였다.

또한 <Figure 4>와 같이 프로세스에 잔존하는 낭비의 요인을 한눈에 파악할 수 있도록 가치흐름도를 작성하여 개선활동을 실시하였다.

3.3.TPS 도입적용을 위한 핵심부문 전략

3.3.1간판시스템

간판시스템을 도입하기 위하여 <Figure 5>와 같이 부 품번호, 납입수량, 간판발행 수량 등의 기본적인 정보가 포함된 간판카드를 제작하여 간판카드와 자재를 같이 이 동시켰다.

3.3.2.평준화 생산(Leveling Production)

3.3.3.표준화(Standardization)

3.3.4.다기능 작업자(multi-function workers)

<Figure 11>과 같이 다기능표(성취표)를 이용하여 작 업자의 역량을 주기적으로 평가하여 레벨을 표기하고 지 속적인 교육훈련을 통하여 기술 향상을 도모하고 설비의 조작이나 작업이 가능하도록 유연성을 증가시킨다[10].

<Figure 12>는 작업자 교육훈련을 통하여 점차적으로 다기능률이 향상되고 있음을 나타낸다.

3.3.5개선제안 시스템(Suggestion System)

제안제도는 대기업, 중소기업 관계없이 모든 기업에서 품질분임조와 같이 가장 중요한 품질활동 중 하나이다[13].

자신의 업무를 효율적, 효과적으로 수행하기 위하여 자신의 아이디어를 포스트 잇에 작성하여 개선활동을 진 행한다(<Figure 13> 참조).

포스트 잇 개선제안을 적용할 경우, 현장에서 손쉽게 참여할 수 있으므로 활발한 개선활동이 이루어질 수 있 는 장점이 있다.

<Figure 14>와 같이 포스트 잇 개선제안을 적용할 경 우, 편의성 향상, 실시율의 증가, 리드타임 감소 등의 효 과가 있다.

3.3.6.안돈(行燈) 시스템(Andon System)

작업자는 작업 중 설비문제나 제품의 오류를 발견하 게 되면 즉시, 생산 라인을 멈추고 그 사실을 관리자에게 신속하게 알리도록 교육을 받는다. 이때 사용되는 도구 가 안돈이다[10]. 안돈은 눈으로 보는 관리의 방법중의 하나로서 다음과 같이 추진하였다.

3.3.7.현장관리 사이클 시각화

현장관리 시각화는 현장에서 발생하는 각종 문제해결 을 위하여 데이터를 근거로 신속하고 원활한 의사소통을 실시할 수 있다.

4.중소기업의 효율적 TPS 도입적용 방안

4.1.기업여건 조성

TPS를 효율적으로 도입적용하기 위해서는 무엇보다도 CEO의 경영혁신 능력 및 혁신 조직문화의 변화가 중요 하다.

CEO는 경영혁신을 위해서 모든 임직원들에게 지속적 인 관심과 비전을 제시하여야 한다. 미래지향적인 회사 의 목표를 명확히 설정하고 목표 달성을 위해 혁신문화 를 공유하며 공감대를 형성해야 한다. 이처럼 혁신은 전 임직원의 마인드 변화를 통한 혁신적 조직문화 조성이 중요하다.

또한 CEO는 노동조합과 외주업체와의 긴밀한 교섭을 통해 협조체제를 구축해 나가야만 한다.

4.2.철저한 사전 도입준비

TPS를 도입 적용하는데 많은 시간과 비용이 필요하므 로 도입 이전에 자사의 수준을 정확히 평가할 필요가 있 다. 모든 활동의 기본이 되는 5S, 눈 관리, 4M 관리 등에 대하여 평가 및 분석을 실시하고 직원들의 마인드가 어 느 정도 형성되었다고 판단이 될 경우 도입하는 것이 바 람직하다.

또한 CEO는 경영설명회 등의 자리를 통하여 도입 배 경 및 일정, 도입 절차 및 각종 도입 요소들에 대하여 임 직원과의 공유를 통해 공감대를 형성하는 것이 매우 중 요하다.

아울러 도입에 성공한 기존업체들의 노하우를 적극적 으로 벤치마킹을 실시하여 실패 가능성을 줄여나가야 한 다. 무엇보다도 TPS 이론에 입각하여 추진하되 자신의 기업환경에 적합한 방식을 찾는 노력이 필요하다.

4.3.지속적 교육훈련

TPS를 보다 빠르고 효율성 있게 도입적용하기 위해서 는 TPS 추진리더와 현장직원들의 교육훈련이 지속적으 로 이루어져야 한다. 각 계층별, 근속년수에 적합한 필요 역량을 파악하고 분석하여 이에 맞는 Step-Up 프로그램 을 마련하고 현장에 최적화시켜야 한다. 현장에 최적화 된 Step-Up 프로그램을 통하여 지속적으로 직원들의 역 량을 향상시키고 인재를 육성하여 성과창출을 도모해야 한다.

4.4.생산시스템 평가 실시

추진조직을 중심으로 생산시스템에 대한 정확한 평가 를 실시해야만 한다. TPS 도입 후 현장의 실행상태 및 문 제점을 파악하고 개선점을 도출해 나가야 한다. 아울러 정기적인 점검을 통하여 지속적인 개선활동을 전개함으 로써 TPS의 성숙도를 향상시켜야 할 것이다.

5.결 론

오래 전부터 많은 기업들이 일명 “TPS”라고 일컬어지 는 도요타자동차회사의 효율적 생산방식을 도입하여 제 조현장의 생산성 향상과 낭비제거를 통한 제조비용 절감 을 위하여 노력해 왔다[9].

어떤 기업들은 자사의 현실을 제대로 파악하지 못한 채 TPS를 도입하고 직원들의 동기부여 없이 혁신만을 강조하기 때문에 TPS 사상이 왜곡되어 실질적이고 효과 적인 개선에 이르지 못한 경우도 많이 발생하였다. 따라 서 국내 기업에서 TPS를 성공적으로 도입 적용하기 위 해서는 자사의 현재수준에 대한 올바른 평가가 요구된다. 이를 위해서는 기존에 성공한 기업들에 대한 벤치마킹이 매우 중요하다.

또한 CEO의 경영혁신 능력과 전 구성원의 공감대 형 성을 통한 혁신 조직문화의 조성이 필요하다. 이를 주도 적으로 추진할 핵심인재의 양성이 중요하다. 다양한 현 장에 최적화된 교육프로그램을 지속적으로 운영함으로 써 직원들의 역량을 향상시켜나가야 할 것이다.

마지막으로 TPS 도입 후 현장의 실행상태 및 문제점 을 파악하고 개선점을 도출해 나가야 한다. 아울러 정기 적인 점검을 통하여 지속적인 개선활동을 전개함으로써 TPS 성숙도를 향상시켜야 할 것이다.

결론적으로 자사에 최적화된 생산방식을 구축하여 체 계적이고 지속적인 개선활동을 실시하는 것이 기업경쟁 력제고에 있어 매우 중요하다.

향후 연구과제로는 TPS의 성숙단계별 측정기준과 성 숙도 수준에 적합한 생산기법 및 활동들에 관한 연구가 필요할 것으로 사료된다.